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橡胶压延设备


  • 橡胶压延设备

  不同胶种的橡胶板压延特性差别较大。NR胶料压延性能较好,胶片表面光滑,收缩变形率较小,断面规格尺寸比较容易控制。某些合成胶胶料压延后的收缩变形率较大,胶片表面粗糙度较大,断面尺寸较难控制。

  

  丁苯橡胶板压延收缩率较NR大,胶片表面较粗糖,容易产生气泡且较难排除,但低温聚合丁苯和充油丁苯的压延性能得到改善;为减小半成品的收缩变形率,除适当提高塑炼胶可塑度外,在配方中需适当加大增塑剂用量,如操作油、古马隆树脂等,油裔、沥青等亦可使用,填料以碳酸钙等粗粒者为主。

  

  氯丁橡胶板压延收缩率比天然橡胶大,且对温度变化敏感,容易发生焦烧和粘辊现象。根本原因是其分子的高结晶性和对温度的敏感性。在70度以下时压延出片性好且不易产生气泡,但胶片收缩率较大,胶片的厚度、精度和表面光滑程度较差;温度升至70〜90度时胶料转为颗粒态,自粘性最小,容易粘辊;超过90度时转为塑性态,弹性完全消失,几乎没有收缩性,这时压延胶片的表面最光滑,但胶料也容易发生焦烧现象。所以从工艺上考虑,当橡胶板厚度精度要求不是太髙时,可控制其在弹性态温度范围进行压片,以防产生焦烧和粘辊;如橡胶板厚度精度和表面光滑程度要求较高,则应在其塑性态进行压延;一定要避开颗粒态。

  

  丁腈橡胶板压片的最大问题是收缩剧烈和表面粗糙,故很难压延。但适当调整胶料配方,延长热炼时间,仍可保证顺利操作。配方应多用软质炭黑,如半补强或热裂法炉黑100份,亦可配用活性碳酸钙等,并要同时添加50份左右的增塑剂。辊温应比天然橡胶低5〜10度,且中辊温度要低于上辊。遇到胶料粘辊时将辊温适当提髙,可减小粘辊倾向。

  

  丁腈橡胶板压片胶料中填料配用量不得少于50份,供料采用大片添加方式, 以利于胶片表面光滑和减少气泡。胶料热炼不充分、压延温度不够等都会使胶片表面不光滑。若热炼温度过髙、回炼时间过长、供料方式不当等皆会产生气泡。

  

  三元乙丙橡胶板胶料压片压延加工困难,易发生粘辊筒、掉皮和皱缩等问题。采用低温多次回炼的热炼方法除掉胶料中水分就可以解决。胶料中填料和油的配用量较少时,压延温度控制在40〜50度或90〜120度为宜。但采用低温范围时胶料的收缩变形率大,容易产生气泡;采用90度以上的高温可改善高填充配方的压延性能;在120度左右压延胶片平滑,几乎不收缩。

  

  丁基橡胶板压延时收缩率大,排气困难容易出现针孔或表面不光滑等毛病, 故宜采用低温、低速压延并减少棍缝处的存胶量。采用酚醛树脂与氯化亚锡硫化体系时胶料会严重粘辊和腐蚀辊筒表面,配用HAF炭黑和高速机油或古马隆树脂可得到改善。另外遇到粘辊时可用降低辕温或在辊筒表面涂敷滑石粉或硬脂酸锌等解决。

  

  提高热炼温度对消除气泡有利;降低配方含胶率可降低收缩率,压延胶片需充分冷却并两面涂隔离剂,防止胶片黏结。

  

  硅橡胶板胶料必须经热炼后才能压延,热炼辱度不宜过髙,时间不宜过长,否则压延时易粘辊。胶料易粘冷辊,故辊温宜控制在:上辊50〜60度,最髙不宜超过70度,以防过氧化物分解;中辊为室温,下辊用水冷却。在中、下辊间应保持适量存胶,以利消除气泡。压延速度一般在1.5〜3米/秒。这主要取决于硅胶板胶料强度和胶片能否顺利离开辊筒,速度过快胶片容易被拉断,胶片离开辊筒时的角度也应适当。胶片卷取轴的安装位置需低于压延机下辊筒顶部,以保证胶片能顺利离开辊筒表面。         ‘

  

  氟橡胶板热炼温度应在40〜50度;胶片厚度2〜3mm,要采用高温压延:上辊90〜100度,中辊50〜55度,下辊冷却。


关键词:包头橡胶杂件

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